El sistema TRIMALLA ha sido desarrollado en base a conceptos fundamentales que lo diferencian de las imitaciones.
A continuación mencionaremos los mas importantes:
1.- Uso adecuado de las aleaciones del aluminio y de los otros materiales.
2.- Proceso de producción y fabricación de acuerdo a las tecnologías de cada material.
3.- Diseño adecuado y eficiente de las geometrías de las estructuras.
4.- Análisis Estructural o chequeo de todas las TRIMALLAS que se arman.
4.- Análisis Estructural o chequeo de todas las TRIMALLAS que se arman.
5.- Aplicación del Diseño de las Patentes desarrolladas para los nodos (Tornillería) y para los terminales de las Barras.
6.- Revisión y asignación adecuada de acuerdo a los resultados de los análisis Estructurales para las longitudes y secciones de Barras y tornillería.
7.- Planimetría de los resultados de los Análisis y de las secciones asignadas.
- Uso adecuado de
las aleaciones del aluminio y de los otros materiales.
La aleación más común utilizada en productos del aluminio es la
6063-T5, sirviendo esta para ventanas, puertas de baño y mobiliario en general;
no siendo ésta la más indicada para estructuras tridimensionales. Sin embargo,
las mas adecuadas para el uso estructural son las aleaciones todas de la serie
6000 envejecidas (templadas) a T6 tales son: 6063-T6, 6061-T6 y 6261-T6. En los casos de espesores
muy pequeños y piezas de poco trabajo estructural se utiliza la 6063-T6 por ser
más fácil de estruccionar, y en la mayor parte de los casos de estructuras
portantes se utilizan las 6061-T6 y 6261-T6. De no Templarse a T6 la aleación
llega a perder hasta el 50% de su capacidad resistente ya que el temple reduce
la elasticidad y aumenta la dureza.
La costumbre de utilizar aluminio de mercado 6063-T5, calentar las
puntas enfriándolas rápidamente para quitarles el temple y así aplastarlas y
perforarlas sin que se quiebren, produce extremo riesgo ya que se le ha
reducido la resistencia en los puntos mas críticos y se esta utilizando aluminio
de baja capacidad y de bajo temple tal como es el 6063-T5. Se llega a reducir
la capacidad resistente del aluminio en 65% con relación al 6061-T6. En el
Sistema TRIMALLA se utilizan las aleaciones mas adecuadas a cada caso, para las
TRIMALLA de uso decorativo no estructural, se usa la 6063-T6, para las TRIMALLAS estructurales
livianas la combinación de 6063-T6 y 6261-T6 y en los casos de TRIMALLAS
estructurales portantes que requieran mayor resistencia solo se usa la 6061-T6
o 6261-T6.
- Proceso de producción
y fabricación de acuerdo a las tecnologías de cada material.
En el proceso de producción utilizamos la tecnología ortodoxa de
producción; esta consiste en las siguientes fases:
A).- Una vez
seleccionada la Matriz a procesar sé estruccionan los tubos necesarios para esa
sección asignada;
B).- Luego se pasa
a mecanización lo más rápido posible para minimizar el envejecimiento natural
que afecta a ciertas aleaciones. Aquí se cortan los tubos de acuerdo a las
medidas especificadas, se aplastan y se perforan con los troqueles adecuados a
cada operación;
C).- Una ves
mecanizadas las piezas se envejecen (Templado) en hornos especiales para darles
la dureza a la cual fueron diseñadas, proceso este que dura cerca de 8 horas.
- Diseño adecuado
y eficiente de la geometría de las
estructuras.
La característica fundamental que le da a las estructuras
Tridimensionales la gran capacidad resistente, es su geometría. Solo con una
geometría bien diseñada se puede garantizar que la estructura se comporte con
gran eficiencia y eficacia. En el Sistema TRIMALLA, con los programas que
utilizamos y las soluciones diseñadas se logra optimizar el funcionamiento de
las TRIMALLAS al aplicar criterios geométricos adecuados.
- Análisis
Estructural o chequeo de todas las TRIMALLAS que se arman.
La utilización de programas de computación adecuados es condición
importante e imprescindible para garantizar que las TRIMALLAs están bien
diseñadas, fabricadas y montadas. El simple hecho de aumentar los diámetros y/o
secciones de las barras no es el camino para hacerlas seguras y eficientes. La
seguridad y la eficiencia se basan en que los esfuerzos que se producen en las
barras, debido a las solicitaciones que esta tenga, sean equilibrados con los
diámetros y secciones resistentes a cada esfuerzo, con los márgenes de
seguridad exigidos por las normas y la experiencia del diseñador. El Sistemas
TRIMALLA, con sus programas, capacidad técnica y experiencia aplica los
criterios de seguridad y eficiencia al asignar los diversos diámetros y secciones
de acuerdo a los resultados del Análisis Estructural y Asignaciones que
producen los programas utilizados. Esto da como resultado cierta diversidad de
matrices y reducción del volumen de material utilizado.
- Aplicación del
Diseño de Patentes desarrolladas para los nodos (Tornillería).
Con el objeto de optimizar el Sistema TRIMALLA se han desarrollado
soluciones para los puntos críticos en las conexiones (nodos) de las barras.
Estas soluciones, ya patentadas, mejoran la capacidad de resistencia y desplazamiento
de los pernos que se utilizan en las uniones de las barras. Los aspectos
fundamentales de esta patente son: a.- aumentan la sección neta del perno al
eliminar las roscas en el centro del perno que trabajará a corte, ampliando así
la capacidad resistente del perno; b.- garantiza que no habrá desplazamiento
del perno hacia la parte con rosca con la tuerca de seguridad diseñada; c.-
reduce el desplazamiento de las barras en la articulación al evitar el
aplastamiento de las roscas que están en contacto con la paleta de las barras.
- Revisión y asignación adecuada de acuerdo a los resultados de
los ANÁLISIS Estructurales para las longitudes y secciones de Barras y
tornillería
En la búsqueda de optimizar el Sistema TRIMALLA se han desarrollado
soluciones para los puntos críticos en las paletas de las barras pasando del
simple aplastamiento ortogonal a una adecuada geometría del corte, del borde
interno del aplastamiento y del arrea de contacto entre las barras y el perno.
Se ha comenzado a aplicar el corte redondeado del extremo exterior de la
paleta, lo que ha mejorado el encaje de las barras verticales con las
verticales y el contacto entre las superficies de las paletas aumentando la
resistencia a tracción entre las barras. Se ha redondeado, en algunos casos, el
extremo interior de la paleta lo que mejora la resistencia a la compresión de
las barras.
